Le paysage industriel connaît une transformation profonde avec l'intégration croissante des technologies robotiques. Depuis les premiers robots industriels jusqu'aux cobots modernes, cette évolution a considérablement modifié les processus de production et la relation homme-machine. Les cobots, contraction de "robots collaboratifs", représentent une nouvelle génération de machines conçues pour interagir directement avec les opérateurs humains, contrairement aux robots traditionnels qui fonctionnent généralement dans des espaces isolés. Cette distinction fondamentale ouvre la voie à des applications industrielles innovantes, où la barrière entre l'humain et la machine s'estompe progressivement. La compréhension des spécificités, avantages et limites de ces deux technologies devient essentielle pour les industriels cherchant à optimiser leur production tout en garantissant la sécurité de leurs employés.
Définition et historique des technologies robotiques et collaboratives
L'histoire de la robotique industrielle reflète l'évolution constante de l'automatisation dans les environnements de production. Cette trajectoire, marquée par des innovations technologiques majeures, a transformé radicalement les capacités des machines et leur intégration dans les processus manufacturiers. La compréhension de cette évolution historique permet de mieux saisir la distinction fondamentale entre robots traditionnels et cobots, ainsi que les facteurs qui ont conduit à l'émergence de la robotique collaborative comme réponse aux limitations des systèmes conventionnels.
Émergence des robots industriels traditionnels : d'UNIMATE à KUKA
L'histoire des robots industriels débute véritablement en 1961 avec l'installation du premier robot UNIMATE dans une usine General Motors. Cette innovation, créée par George Devol et Joseph Engelberger, marque le commencement de l'ère de l'automatisation industrielle moderne. UNIMATE, un bras robotique programmable destiné au moulage sous pression, a révolutionné les chaînes d'assemblage automobile en prenant en charge des tâches dangereuses et répétitives que les humains exécutaient auparavant. Dans les années 1970, l'entreprise allemande KUKA fait son entrée sur le marché avec le FAMULUS, premier robot industriel à six axes électromécaniques. Cette avancée technique a considérablement amélioré la précision et la flexibilité des mouvements robotiques. Les décennies suivantes ont vu une accélération des innovations, avec l'intégration progressive de contrôleurs informatiques plus sophistiqués, permettant des mouvements plus complexes et une programmation plus accessible. Vers la fin du 20ème siècle, les robots industriels sont devenus des composants essentiels des chaînes de production, particulièrement dans les secteurs automobile et électronique. Leur capacité à effectuer des tâches précises, rapides et répétitives sans fatigue a transformé les paradigmes de production industrielle, tout en présentant des défis significatifs en matière de sécurité et d'isolement des zones de travail robotisées.
Naissance des cobots : le concept de J. edward colgate et michael peshkin en 1996
Le concept de robot collaboratif émerge en 1996 lorsque J. Edward Colgate et Michael Peshkin, chercheurs à la Northwestern University, introduisent le terme "cobot" pour décrire des dispositifs mécaniques conçus pour interagir physiquement avec les opérateurs humains dans un espace de travail partagé. Leur vision initiale était de créer des machines capables d'apporter une assistance physique aux travailleurs tout en maintenant un niveau de sécurité optimal.
Le premier prototype de cobot développé par Colgate et Peshkin était relativement simple : un dispositif non motorisé guidant le mouvement humain pour faciliter la manipulation d'objets lourds. Ce concept fondamental posait les bases d'une nouvelle approche de la robotique industrielle, centrée sur la complémentarité homme-machine plutôt que sur le remplacement pur et simple de l'opérateur.
La cobotique représente un changement de paradigme fondamental : au lieu de remplacer l'humain, la machine devient son partenaire, combinant l'intelligence et l'adaptabilité humaines avec la précision et l'endurance robotiques.
Il faudra attendre 2008 pour voir apparaître la commercialisation du premier cobot moderne avec l'UR5 d'Universal Robots, marquant le début de l'adoption industrielle de cette technologie. Ce robot léger et facile à programmer a démontré qu'il était possible de faire cohabiter humains et robots dans un même espace de travail sans compromettre la sécurité des opérateurs.
Les avancées technologiques ayant permis la transition du robot au cobot
Plusieurs innovations technologiques majeures ont rendu possible le développement des cobots modernes. L'intégration de capteurs de force-couple sophistiqués constitue l'une des avancées les plus décisives. Ces capteurs permettent aux cobots de détecter avec précision les forces exercées sur leurs articulations, facilitant ainsi la détection immédiate de tout contact imprévu avec un humain ou un obstacle. Les progrès en matière d'actionneurs et de systèmes de transmission ont également joué un rôle crucial. L'utilisation de moteurs à couple direct et de réducteurs harmoniques a permis de créer des robots plus légers, plus précis et intrinsèquement plus sûrs. Ces mécanismes offrent une meilleure réversibilité, permettant de déplacer manuellement le robot pour la programmation par démonstration. Les avancées en intelligence artificielle et en traitement informatique ont considérablement amélioré les capacités de prise de décision des cobots. Des algorithmes sophistiqués permettent désormais d'analyser en temps réel l'environnement de travail et d'adapter le comportement du robot en conséquence, garantissant une interaction sécurisée avec les opérateurs humains. Enfin, le développement d'interfaces utilisateur intuitives a révolutionné la programmation robotique. Les tablettes tactiles et les interfaces graphiques ont remplacé les pendants d'apprentissage complexes, rendant la programmation accessible aux opérateurs sans formation spécifique en robotique ou en programmation informatique.
Taxonomie et normalisation ISO/TS 15066 spécifique aux cobots
La normalisation a joué un rôle fondamental dans l'adoption industrielle des cobots. La spécification technique ISO/TS 15066, publiée en 2016, complète les normes existantes ISO 10218-1 et ISO 10218-2 en fournissant des directives spécifiques pour les applications robotiques collaboratives. Cette norme établit un cadre réglementaire pour l'évaluation des risques et la conception sécuritaire des systèmes robotiques collaboratifs.
L'ISO/TS 15066 définit quatre modes de collaboration distincts qui caractérisent les interactions homme-robot :
- Arrêt nominal de sécurité contrôlé : le robot s'arrête lorsqu'un humain entre dans l'espace de travail collaboratif
- Guidage manuel : l'opérateur peut déplacer directement le robot en le guidant manuellement
- Surveillance de la vitesse et de la séparation : le robot maintient une distance de sécurité avec l'humain et ajuste sa vitesse en conséquence
- Limitation de la puissance et de la force : le robot est conçu pour limiter sa force et sa puissance afin de ne pas blesser l'opérateur en cas de contact
Cette taxonomie précise établit une distinction claire entre les robots industriels traditionnels et les cobots, ces derniers devant respecter des critères stricts en matière de conception mécanique, de systèmes de contrôle et de modes opératoires pour garantir la sécurité lors des interactions avec les opérateurs humains.
Caractéristiques techniques et fonctionnelles des robots industriels
Les robots industriels traditionnels constituent l'épine dorsale de l'automatisation moderne dans de nombreux secteurs manufacturiers. Caractérisés par leur puissance, leur précision et leur endurance, ces systèmes sont conçus pour maximiser la productivité dans des environnements contrôlés. Leur conception privilégie la performance et la répétabilité sur la flexibilité et l'interaction humaine, définissant ainsi un paradigme d'automatisation distinct de celui des cobots. L'analyse approfondie de leurs caractéristiques techniques permet de mieux comprendre leurs applications optimales et leurs limitations intrinsèques.
Architecture mécanique et degrés de liberté des robots fanuc et ABB
Les robots industriels de fabricants comme Fanuc et ABB sont généralement conçus avec une architecture à six axes, offrant six degrés de liberté qui permettent de positionner leur effecteur terminal (outil ou préhenseur) à n'importe quelle position et orientation dans leur espace de travail. Cette configuration articulée, inspirée du bras humain, comprend typiquement trois articulations principales pour le positionnement (épaule, coude, poignet) et trois articulations terminales pour l'orientation (lacet, tangage, roulis). La structure mécanique de ces robots est caractérisée par des bras rigides en alliage d'aluminium ou en acier, reliés par des articulations motorisées de haute puissance. Les robots Fanuc de la série M-2000iA, par exemple, peuvent atteindre une charge utile impressionnante de 2300 kg, tandis que les robots ABB IRB 6700 offrent une combinaison optimale de rigidité structurelle et de précision, avec une répétabilité de position de ±0,05 mm.
Les robots industriels modernes intègrent également des technologies avancées pour compenser les effets de la gravité et des charges dynamiques. L'utilisation de contrepoids et de systèmes d'équilibrage mécaniques ou hydrauliques permet d'optimiser la consommation d'énergie et d'améliorer la stabilité du robot lors des mouvements à haute vitesse. Ces caractéristiques sont essentielles pour les applications exigeantes comme le soudage de précision ou l'usinage.
Systèmes de commande et programmation par apprentissage
Les robots industriels sont pilotés par des systèmes de commande sophistiqués, généralement basés sur des contrôleurs propriétaires développés par chaque fabricant. Ces unités de contrôle intègrent des processeurs puissants capables de calculer en temps réel les trajectoires complexes et d'effectuer les transformations cinématiques nécessaires au mouvement coordonné des articulations du robot. La programmation traditionnelle des robots industriels s'effectue souvent par apprentissage, à l'aide d'un pendant d'apprentissage (teach pendant). Cette méthode implique que l'opérateur guide manuellement le robot vers les positions désirées, qui sont ensuite enregistrées dans le programme. Pour les mouvements plus complexes, les langages de programmation propriétaires comme le KAREL de Fanuc ou le RAPID d'ABB permettent de développer des séquences sophistiquées intégrant des conditions, des boucles et des calculs mathématiques.
Des solutions plus modernes comme le RobotStudio d'ABB permettent également la programmation hors ligne, où l'opérateur peut créer et simuler des programmes complets dans un environnement virtuel avant de les transférer au robot réel. Cette approche réduit considérablement les temps d'arrêt de production nécessaires à la programmation.
Capacités de charge et précision des robots industriels
L'une des caractéristiques distinctives des robots industriels est leur capacité à manipuler des charges lourdes avec une précision remarquable. Les robots de grande envergure comme le KUKA KR 1000 titan peuvent soulever jusqu'à 1300 kg tout en maintenant une répétabilité de positionnement de ±0,1 mm. Cette combinaison de puissance et de précision est cruciale pour des applications comme la manutention de carrosseries automobiles ou l'assemblage de composants lourds. La précision des robots industriels est assurée par plusieurs facteurs techniques. D'abord, la rigidité structurelle minimise les déformations sous charge. Ensuite, des encodeurs de haute résolution sur chaque articulation fournissent un retour de position précis. Enfin, des algorithmes de compensation avancés corrigent les erreurs dues à la déformation élastique, à la dilatation thermique et aux jeux mécaniques. Cette précision exceptionnelle permet aux robots industriels d'exceller dans des applications exigeant une répétabilité parfaite, comme l'assemblage de composants électroniques miniatures ou le soudage laser. Toutefois, elle s'accompagne généralement d'une faible compliance (capacité à céder sous une force externe), rendant ces robots potentiellement dangereux en cas de contact accidentel avec un opérateur.
Cages de sécurité et zones d'exclusion requises
La puissance et la vitesse des robots industriels nécessitent des mesures de sécurité strictes pour protéger les opérateurs. La solution la plus courante consiste à installer des barrières physiques, communément appelées "cages de sécurité", qui isolent complètement l'espace de travail du robot. Ces protections sont généralement équipées de portes d'accès verrouillées électriquement, qui déclenchent l'arrêt immédiat du robot lorsqu'elles sont ouvertes.
Au-delà des barrières physiques, des zones d'exclusion virtuelles sont définies dans le logiciel de contrôle du robot. Ces limitations logicielles, connues sous le nom de soft zones , restreignent les mouvements du robot à des volumes prédéfinis, ajoutant une couche de sécurité supplémentaire. Des dispositifs de sécurité avancés comme les scanners laser et les tapis de pression détectent la présence humaine à proximité et peuvent déclencher un arrêt d'urgence. L'implémentation de ces mesures de sécurité représente un coût significatif, tant en termes d'espace au sol qu'en termes financiers. Selon une étude de 2019, les dispositifs de sécurité peuvent représenter jusqu'à 30% du coût total d'une cellule robotisée traditionnelle. De plus, ces systèmes créent une séparation nette entre l'espace de travail humain et robotique, limitant les possibilités d'interaction et de collaboration.
Spécificités des cobots et leurs applications collaboratives
Les robots collaboratifs (cobots) représentent une évolution significative dans le domaine de l'automatisation industrielle. Contrairement à leurs prédécesseurs, ils sont conçus dès l'origine pour partager l'espace de travail avec les opérateurs humains. Cette philosophie de conception différente se tra
duit par des caractéristiques techniques spécifiques, des systèmes de sécurité intégrés et des interfaces de programmation simplifiées. Cette approche ouvre la voie à de nouveaux modèles d'interaction homme-machine où la complémentarité des compétences devient centrale.
Capteurs de force et systèmes de détection de collision intégrés
Au cœur de la technologie des cobots se trouvent les capteurs de force et de couple intégrés dans chaque articulation. Ces dispositifs sophistiqués permettent au robot de détecter instantanément le moindre contact imprévu avec son environnement ou un opérateur humain. Contrairement aux robots industriels traditionnels qui mesurent uniquement leur position, les cobots surveillent constamment les forces exercées sur leur structure, ce qui leur confère une sensibilité comparable à celle du toucher humain. Les cobots modernes utilisent généralement deux types de technologies de capteurs : les jauges de contrainte et les capteurs de couple magnétiques. Les premières mesurent la déformation mécanique du matériau sous l'effet d'une force, tandis que les seconds détectent les variations du champ magnétique induites par la torsion d'un élément de transmission. Ces technologies complémentaires offrent une sensibilité remarquable, capable de détecter des forces aussi faibles que 0,1 Newton. Les algorithmes de détection de collision convertissent les données brutes des capteurs en informations exploitables en temps réel. Lorsque les forces mesurées dépassent les seuils prédéfinis, le système de contrôle peut réagir en moins de 2 millisecondes, soit bien plus rapidement que le temps de réaction humain (environ 200 ms). Cette réactivité exceptionnelle permet d'implémenter des stratégies de sécurité proactives comme l'arrêt immédiat ou le mode de recul élastique, où le robot s'éloigne doucement du point de contact.
Technologies des cobots universal robots, KUKA LBR et franka emika
Universal Robots, pionnier dans le domaine de la robotique collaborative, a révolutionné le marché avec sa gamme de cobots UR. Ces robots articulés à 6 axes se distinguent par leur légèreté (17,5 kg pour l'UR5e) et leur facilité d'installation. La technologie brevetée de Universal Robots repose sur des capteurs de couple intégrés dans chaque articulation, combinés à un algorithme de sécurité propriétaire qui analyse en continu les paramètres de force et de vitesse pour garantir un fonctionnement sécurisé. KUKA, acteur historique de la robotique industrielle, a développé la série LBR iiwa (Lightweight Robot, intelligent industrial work assistant) spécifiquement pour les applications collaboratives. Ces cobots intègrent des capteurs de couple dans chaque articulation et exploitent la technologie de compliance active, qui leur permet d'adapter leur rigidité en fonction de la tâche. Le système exclusif de compensation de gravité de KUKA permet également une programmation par guidage manuel particulièrement intuitive.
Franka Emika a adopté une approche différente avec son cobot Panda, en intégrant plus de 100 capteurs et un système de contrôle avancé inspiré des mécanismes neurologiques humains. Cette conception unique permet une sensibilité exceptionnelle et une réaction quasi instantanée aux forces externes. Le Panda se distingue également par son prix plus accessible, visant à démocratiser l'accès à la robotique collaborative pour les PME et les institutions académiques.
Les cobots ne sont pas simplement des robots avec des capteurs de force ajoutés ; ils représentent une reconception fondamentale de l'architecture robotique où la sécurité et l'interaction humaine sont intégrées dès la conception initiale.
Programmation intuitive et apprentissage par démonstration
L'une des innovations majeures des cobots réside dans leur approche de programmation radicalement simplifiée. Contrairement aux robots industriels traditionnels qui nécessitent des compétences spécialisées en programmation, les cobots peuvent être configurés par du personnel non technique grâce à l'apprentissage par démonstration. Cette méthode intuitive permet à l'opérateur de simplement guider physiquement le bras robotique à travers les mouvements souhaités, qui sont automatiquement enregistrés et peuvent être reproduits avec précision.
Les interfaces utilisateur graphiques accompagnant les cobots modernes ont également révolutionné l'accessibilité de la programmation robotique. Universal Robots propose PolyScope, une interface à écran tactile qui utilise des icônes et des diagrammes de flux pour créer des séquences complexes sans écrire une seule ligne de code. De même, le Franka Desk de Franka Emika permet de programmer visuellement des tâches sophistiquées en quelques minutes, là où la programmation traditionnelle aurait nécessité plusieurs heures.
Cette démocratisation de la programmation a des implications profondes sur l'adoption des cobots dans l'industrie. Elle permet aux petites et moyennes entreprises sans expertise en robotique d'automatiser certains processus, et accélère considérablement le déploiement et la reconfiguration des cellules robotisées. Des études de cas montrent que le temps nécessaire pour configurer une nouvelle tâche peut être réduit de 80% par rapport à un robot industriel traditionnel.
Applications de cobots dans l'assemblage automobile et l'industrie pharmaceutique
Dans l'industrie automobile, les cobots ont trouvé leur place aux côtés des robots industriels traditionnels. Chez BMW, des cobots Universal Robots sont utilisés pour l'installation de portes en collaboration directe avec les opérateurs. Le cobot maintient la porte en position pendant que l'humain effectue les opérations délicates de branchement et d'ajustement, combinant ainsi la force et l'endurance de la machine avec la dextérité et l'intelligence situationnelle de l'opérateur.
Audi utilise des cobots KUKA LBR iiwa pour l'assemblage de composants électroniques sensibles, où leur sensibilité tactile permet d'appliquer exactement la force nécessaire sans risquer d'endommager les pièces fragiles. Cette collaboration homme-machine a permis d'améliorer la qualité tout en réduisant la fatigue des opérateurs, particulièrement pour les tâches répétitives nécessitant une précision constante.
Dans l'industrie pharmaceutique, les cobots révolutionnent les processus de production et de contrôle qualité. Chez Novo Nordisk, des cobots sont déployés pour la manipulation d'échantillons biologiques et le dosage précis de substances, garantissant une répétabilité parfaite tout en s'adaptant facilement aux changements de production. Dans les laboratoires d'analyse, ils assistent les techniciens en prenant en charge les tâches répétitives comme le pipetage ou le transfert d'échantillons, permettant au personnel qualifié de se concentrer sur l'interprétation des résultats et la résolution de problèmes complexes.
Limites de force et vitesse selon les normes ISO 10218-1 et ISO 10218-2
Les normes ISO 10218-1 et ISO 10218-2, complétées par la spécification technique ISO/TS 15066, établissent des directives précises concernant les limites de force et de vitesse des robots collaboratifs. Ces restrictions sont fondamentales pour garantir la sécurité des opérateurs travaillant à proximité immédiate des cobots et constituent l'une des différences essentielles avec les robots industriels traditionnels.
Selon ces normes, la vitesse maximale autorisée pour un cobot en mode collaboratif ne doit généralement pas dépasser 250 mm/s, bien que cette limite puisse être ajustée en fonction des résultats d'une évaluation des risques spécifique à l'application. Cette restriction contraste fortement avec les robots industriels traditionnels qui peuvent atteindre des vitesses supérieures à 2000 mm/s, mais doivent opérer derrière des barrières de sécurité.
Concernant les forces appliquées, l'ISO/TS 15066 définit des limites précises pour différentes parties du corps humain, basées sur des études biomécaniques approfondies. Par exemple, la force maximale admissible pour un contact avec la main est de 140 N, tandis qu'elle est limitée à 65 N pour le visage. Les cobots sont conçus pour respecter ces limites grâce à leurs capteurs de force et leurs algorithmes de sécurité, qui peuvent réduire instantanément la puissance en cas de contact détecté.
Analyse comparative des performances et coûts
La décision d'investir dans un robot industriel traditionnel ou un cobot dépend de nombreux facteurs, notamment les performances techniques requises, les considérations financières et les contraintes opérationnelles spécifiques à chaque application. Une analyse comparative approfondie de ces technologies permet aux industriels de faire des choix éclairés en fonction de leurs besoins particuliers et d'optimiser leur retour sur investissement en automatisation.
Vitesse d'exécution et précision : robot KUKA KR QUANTEC versus cobot UR10e
En comparant un robot industriel de haute performance comme le KUKA KR QUANTEC avec un cobot avancé tel que l'UR10e d'Universal Robots, des différences significatives de performance deviennent évidentes. Le KUKA KR QUANTEC peut atteindre des vitesses maximales impressionnantes allant jusqu'à 3,9 m/s (14 km/h), tandis que l'UR10e est limité à environ 1 m/s en mode non collaboratif et à seulement 250 mm/s en mode collaboratif conformément aux normes de sécurité.
En termes de précision, le robot industriel KUKA affiche une répétabilité de positionnement de ±0,04 mm, surpassant légèrement l'UR10e qui garantit une répétabilité de ±0,05 mm. Cette différence, bien que minime, peut être cruciale pour certaines applications de haute précision comme l'usinage ou l'assemblage de composants microélectroniques. Cependant, pour de nombreuses tâches industrielles courantes, la précision du cobot est amplement suffisante.
Le robot KUKA excelle particulièrement dans les mouvements complexes à haute vélocité et accélération, comme ceux nécessaires pour les applications de picking à cadence élevée où il peut effectuer jusqu'à 30 cycles par minute. L'UR10e, bien que plus lent avec environ 8-12 cycles par minute en mode collaboratif, offre l'avantage de pouvoir fonctionner sans barrière de sécurité à proximité immédiate des opérateurs, ce qui peut compenser sa vitesse réduite dans certains contextes.
Charge utile et consommation énergétique
La charge utile représente une différence fondamentale entre robots industriels et cobots. Les robots industriels comme le KUKA KR 1000 titan peuvent manipuler des charges impressionnantes allant jusqu'à 1300 kg, tandis que les cobots les plus puissants comme le FANUC CR-35iA ou l'UR16e plafonnent respectivement à 35 kg et 16 kg. Cette différence significative restreint l'utilisation des cobots dans les applications nécessitant la manipulation d'objets lourds.
En revanche, la consommation énergétique est nettement à l'avantage des cobots. Un robot industriel de taille moyenne consomme typiquement entre 10 et 15 kWh, alors qu'un cobot de capacité comparable n'utilise que 1 à 2 kWh. Cette efficacité énergétique supérieure s'explique par leur conception plus légère, leurs moteurs moins puissants et l'absence de systèmes hydrauliques. Sur une année d'exploitation continue, cette différence peut représenter plusieurs milliers d'euros d'économies sur la facture électrique.
Le rapport entre la charge utile et le poids du robot constitue également un indicateur intéressant de l'efficience de conception. Les cobots modernes atteignent généralement un ratio charge/poids d'environ 1:3 (par exemple, l'UR10e pèse 33,5 kg pour une charge utile de 10 kg), alors que les robots industriels présentent souvent un ratio moins favorable de 1:10 ou plus. Cette différence influe directement sur la facilité d'installation et la mobilité des équipements.
Coût d'acquisition, d'installation et retour sur investissement
L'investissement initial constitue l'une des différences les plus marquantes entre robots industriels et cobots. Un robot industriel de taille moyenne coûte typiquement entre 50 000 € et 150 000 €, auxquels s'ajoutent les frais d'installation, de programmation et d'équipements de sécurité qui peuvent facilement doubler ce montant. En comparaison, un cobot équivalent peut être acquis pour 25 000 € à 45 000 €, avec des coûts d'installation considérablement réduits.
L'installation d'un robot industriel nécessite généralement l'intervention d'intégrateurs spécialisés, une reprogrammation complète des lignes de production, et l'installation de dispositifs de sécurité conformes aux normes en vigueur. Ces coûts annexes représentent en moyenne 70% de l'investissement total. Les cobots, en revanche, peuvent souvent être installés par le personnel interne après une formation minimale, et ne nécessitent pas de modifications majeures de l'environnement de travail.
En termes de retour sur investissement (ROI), les cobots présentent généralement un avantage pour les petites et moyennes séries de production. Selon une étude de l'Institut Fraunhofer, le temps de retour sur investissement moyen pour un cobot est d'environ 195 jours, contre 380 jours pour un robot industriel traditionnel. Cette différence s'explique par les coûts initiaux plus faibles et la mise en service plus rapide des cobots, qui peuvent être opérationnels en quelques jours contre plusieurs semaines pour les robots industriels.
Flexibilité et reconfigurabilité des lignes de production
La flexibilité représente un avantage majeur des cobots dans un contexte industriel où l'adaptabilité devient cruciale. Grâce à leur programmation intuitive et leur facilité de déploiement, les cobots peuvent être reconfigurés pour une nouvelle tâche en quelques heures, contre plusieurs jours pour un robot industriel traditionnel. Cette caractéristique les rend particulièrement adaptés aux environnements de production diversifiés ou aux lignes multi-produits.
Les robots industriels sont généralement ancrés à un emplacement fixe et intégrés dans une chaîne de production spécifique.